Schon die kleinste Unachtsamkeit führt in der Werkstatt oft zu großen Problemen. Heute hilft dir Louis Fehler beim Ventilfeder-Einbau in Zukunft zu vermeiden und so dafür zu sorgen, dass deine Kunden nicht nach kürzester Zeit wieder in der Werkstatt auftauchen – mit einem Schaden, der vielleicht größer ist als vor der „Reparatur“.
Ziemlich schräg: falsch eingesetzte Ventilfeder führt zu Abriss!
Wenn du Reparaturen am Ventiltrieb fehlerhaft durchführst, kommt es im Betrieb unter ungünstigen Bedingungen zum Abreißen eines Ventils.
Meist ist die Ursache hierfür eine schräg eingesetzte Ventilfeder: der häufigste Montagefehler bei dieser Arbeit. Wenn du die Ventilfeder – ohne es selbst zu bemerken – verkantet montierst, wirken ungleichmäßige Kräfte auf sie; schon bei geschlossenem Ventil wird die Feder so einseitig stärker zusammengedrückt. Öffnet das Ventil nun, wird die Feder auf den Block gedrückt. Durch den Hub der Nockenwelle entsteht ein extrem großes Biegemoment im oberen Bereich des Ventilschafts. Ausgehend von der untersten Rille am Ventilschaft kann es so zum Abreißen des Ventils kommen. Daraufhin kann es in den Brennraum fallen und wird dort zwischen Kolben und Zylinderkopf eingeklemmt und dadurch stark deformiert.
Die typischen Merkmale des Schadens im Überblick:
- Schadenseintritt unmittelbar nach Reparatur
- Bruch beginnt auf Höhe der dritten Rille und verläuft quer zum Ventilschaft (siehe Abbildung 1)
- Ungleichmäßige Druckspuren an der Auflagefläche der Ventilfeder im Zylinderkopf (siehe Abbildung 2)
- Ventilkeile sind an den Stegen teilweise deformiert
- Bruchfläche zeigt die typische Struktur eines Gewaltbruchs (siehe Abbildung 3)
Das musst du beim Einbau unbedingt beachten!
Sorge also dafür, dass du bei der Montage von Ventilfedern den korrekten Sitz im Zylinderkopf sicherstellst. Und wenn du neue Ventile verbaust, ersetze immer auch die Ventilkeile!
